2月23日，河南省开仑（lún）化工有限责任公司投资3000多万元建设的国内首座（zuò）万吨级硫化促进剂 M生产装置，经（jīng）过近5个月的（de）运行试车成功（gōng），截至目前产销量（liàng）已（yǐ）达4000吨（dūn），产品质量、生产成本等（děng）技术指（zhǐ）标均达到（dào）国内领先水平。该装置（zhì）还（hái）实现了清洁生产，与 国内普遍采用的酸（suān）碱（jiǎn）法工（gōng）艺相比，每吨产品可减少高（gāo）浓度工业废水排放量40~60吨，废气全（quán）部（bù）回收再利用。
　　硫化（huà）促进剂（jì）M的传统生（shēng）产工艺有酸碱法 和（hé）溶剂（jì）法。酸（suān）碱法生产过程产生大量的高浓度废水（shuǐ），处理难（nán）度大；溶剂法（fǎ）虽然无废水产生，但产（chǎn）品质（zhì）量差，成本高，与酸碱（jiǎn）法相（xiàng）比缺乏（fá）市场竞（jìng）争力（lì），无（wú）法实现工业（yè）化（huà） 生产。为了改（gǎi）变国内促进（jìn）剂（jì）M生产高污染（rǎn）、高消耗的现状（zhuàng），开仑化工吸收借鉴国外先进技术，并结合多年的生（shēng）产（chǎn）实践（jiàn）经验，历时5年多的（de）时间，在传统溶剂法生产（chǎn）工 艺的基础上，成功研发出硫化促进剂M清洁（jié）生（shēng）产及硫化氢尾（wěi）气（qì）回收循环利（lì）用新工艺。

       新工艺在生产过程中不产生任何废水，从工艺源头实（shí）现（xiàn）了废水（shuǐ）零排（pái）放（fàng），硫化氢废气全部（bù）转（zhuǎn）化（huà）为硫（liú）磺回收再利用，具有显著的社会、经济（jì）和环（huán）保效益。2009年5月，该项工艺通过了河南省科技成果鉴定，并申报了2项国家专利。

       值（zhí） 得一提的是，新工艺在溶剂快速（sù）回收（shōu）利用和提高产品（pǐn）质量（liàng）方面取得重大突破。这套（tào）新的溶剂萃取法生（shēng）产工（gōng）艺在（zài）后处理（lǐ）工序用溶剂萃取代替酸（suān）碱反应（yīng）中（zhōng）和，整（zhěng）个生（shēng）产过 程实（shí）现（xiàn）废水零排放；采用（yòng）全封闭的（de）溶剂快速（sù）回收（shōu）循环系统，减少了（le）溶剂挥（huī）发对空气的污染；在高压合成（chéng）工序采用封闭性高压反（fǎn）应釜，使物料反应更加充（chōng）分；改进了温 度测量系（xì）统，缩短了反应时间，提高了收率和产品质（zhì）量；硫化（huà）氢尾气回收循（xún）环利用系统（tǒng）使（shǐ）硫（liú）化氢尾（wěi）气全部转化为硫磺回（huí）收利用，实现了清洁（jié）生产和废（fèi）弃物的回（huí）收（shōu）循环 利用。

       此外，新工艺通（tōng）过对（duì）关键生产设备高（gāo）压反应釜、电加热（rè）装（zhuāng）置等进行改（gǎi）进，缩短反应（yīng）时间，提高收率和产品质量，减少了原材料和能源消耗，节能降耗效果也十分显著。